随着环境问题日益严峻，世界各国对飞机、汽车等交通工具的排放提出了更加苛刻的要求，而降低交通工具自重是实现减排的关键。在航空工业中，飞机制造公司纷纷采用比强度和比刚度更高的新型铝合金（如铝锂合金、高强铝合金等）替代传统铝合金以实现减重和减排。比如空客 Ａ３８０的蒙皮、机翼横梁、地板梁、座椅滑轨、座舱等结构件使用 ２１９６ 、２０９９以及２１９９等新型铝锂合金，实现减重几百千克；国产Ｃ９１９大型客机、波音公司下一代 Ｂ７７７ － Ｘ客机以及俄罗斯下一代 窄 体 客 机 ＭＳ － ２１ 的 机 身 都 将 大 量 采 用 新 型 铝 锂 合金 ［１ ， ２ ］ 。而在汽车工业中，采用铝合金替代钢铁汽车结构材料正成为一种发展趋势和潮流 ［３ ］ 。奥迪汽车公司最早于１９８０ 年在 Ａｕｄｉ８０ 和 Ａｕｄｉ１００ 上采用了铝合金车门，然后不断扩大应用范围 ［４ ］ ；福特公司的 Ｆ－ １５０ 以及奥迪 Ａ８ 、 Ｒ８ 和捷豹 ＸＪ都采用全铝车身 ［５ ］ 。据分析，奥迪 Ａ８通过使用性能优异的大型铝铸件和液压成型部件不仅使车身的扭转刚度提高了 ６０％ ，还比同类车型的钢制车身减重 ５０％ ［６ ］ 。为了满足结构件的力学性能要求，铝合金必须经过适当的合金化和热处理，而合金化过程添加的合金元素（铜、锂、镁等）以及热处理过程形成的化合物在提高铝合金力学性能的同时也增加了其组织的不均匀性，进而显著降低合金的抗腐蚀性能 ［７ ］ 。对于具有自钝化特征的铝合金而言最易发生点蚀等局部腐蚀 ［８ ］ 。由于大部分局部腐蚀具有表面尺寸小、腐蚀深度大、不易测和探查等特点，所以铝合金的局部腐蚀极易造成突然脆性断裂，这对于长期在交变载荷条件下工作的飞机、汽车零部件而言是灾难性的。为了提高铝合金的抗腐蚀性能，工业中通常采用阳极氧化处理技术，即在合金表面形成一层连续、均匀、多孔、致密的氧化膜，再加以适当封闭后处理，达到降低合金表面腐蚀倾向的目的 ［９ ］ 。虽然铝合金阳极氧化技术的发明和应用已有近百年的历史，但由于研究手段的限制及新型铝合金的不断涌现，铝合金阳极氧化的许多关键问题如阳极氧化膜的形成机理、膜层结构、外观控制、结合力以及耐腐蚀性能等仍然是目前本领域的研究热点。尤其是如何在保证使用性能的前提下减少阳极氧化过程对环境的影响成为亟待解决的技术难题。本文从新型铝合金的预处理、阳极氧化和封闭处理整个工艺过程入手，综述了新型铝合金阳极氧化技术的研究现状，并侧重于绿色环保型阳极氧化的技术进展，以期为新型航空铝合金及汽车铝合金表面处理技术的发展提供参考。
压铸模具设计
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