北京精雕雕刻CNC加工操作基础知识

北京精雕雕刻加工操作基础知识
1、每天开始加工前，应该做什么准备工作？

开机后的依次需要完成的工作是：

        1）机检查主轴冷却水；

        2）开机低速空转主轴5分钟；

        3）如果机床长时间没有运转，应该先对机床进行满行程的磨合，磨合的时间2个小时左右就可以了。

        4）新的主轴电机需要跑合。

        5）使用JDHMS和JDCARVER机床时要注意每天开机时，进行机床润滑。

2、在加工过程中，应注意那些问题？

在加工过程中，我们应当注意对机床各种设备的保护。

        1）保护对刀仪，不要让它过多的受到油的侵蚀。

        2）要注意对飞屑的控制，飞屑对机床的危害很大，飞到电控柜中会导致短路，飞到导轨中会降低丝杠、导轨的寿命，所以在加工时，要将机床的主要部分密封好。

        3）在移动照明灯时，不要拉灯头，这样很容易拉坏灯头。

        4）在加工过程中，不要靠近切削区进行观察，以免飞屑伤到眼睛。当主轴电机在旋转时，禁止在工作台面上进行任何操作。

        5）在开关机床门时，不要猛开猛关，在精加工时，开门过程中的冲击振动，会导致加工出的表面有刀纹。

        6）要给主轴转速，后开始加工，否则由于主轴起转慢，导致没有达到想要的转速就开始加工，使电机憋死。

        7）禁止在机床的横梁上放置任何工具或工件。

        8）严禁将磁力吸盘、百分表座等磁性工具放置在电控柜上，否则会损伤显示器。

3、在加工过程中，引起扎刀的主要原因是什么？

造成的扎刀现象的操作错误包括：

        1）换刀忘记修改F8;

        2）新工件加工忘记设置F9;

        3）想按ALT+U错按成ALT+D，导致扎刀。

        4）对刀位Z向数值过大，当刀具伸出长度较长时，进行对刀，刀具直接扎到对刀仪上。

        5）加工一段后，发现Z向起刀点错误，调整后，没有结束加工（ALT+S）就继续加工导致扎刀。

        6）进行对刀后，没有修正起刀点或错点成定义起刀点，导致扎刀。

4、如何减少扎刀？

操作习惯是减少扎刀的主要途径,这些习惯包括:

        1）读取文件后，检查文件的尺寸范围，排除文件输出、复制、打开过程中可能出现的错误，并确认加工范围。

        2）开始加工时，养成试切的习惯，试切的方法是将减小F8开始加工，等一切正常后再恢复到正常的深度。

5、在确定起刀点时要注意什么？

        我们的控制软件会将上一次，在相同位置打开的相同文件名的起刀点，自动带入。这样对于重复加工非常有好处。但在分多个文件加工一个工件时，有可能带入其他的起刀点。在控制软件中有历史记录功能，所以，在分多个文件加工工件时，要注意使用历史记录，检查起刀点是否一致。

        我们在确定X，Y向起刀点是不要总是使用同一区域范围内的位置，这样会加剧这一段导轨和丝杠的磨损，降低机床的使用寿命。一般来说，操作员应该保证，机床每周在其工作范围内全程运转一次。这是为了给线性导轨和滚珠丝杠上提供均匀的机油膜。

6、新刀加工过程中出现憋转的现象，加工很费劲，这时需要调整那些参数？

        加工很费劲的原因是主轴的功率、扭矩承受不了当前的切削用量，合理的做法是：重新作路径，减少吃刀深度、开槽深度、修边量。如果整体加工时间低于30分钟，也可以通过调整走刀速度改善切削状态。

7、切削液的作用是什么？

        金属加工注意加冷却油。冷却系统的作用是带走切削热和飞屑，对加工起到润滑的作用。冷却液将切削热带走，减少传给刀具和电机的热量，提高它们的使用寿命。把飞屑带走，避免出现二次切削的现象。润滑作用可以减小切削力，使加工更加稳定。在紫铜加工中，选用油性切削液可以提高表面质量。

8、刀具的磨损包括那些阶段？

        刀具的磨损分为三个阶段：初期磨损、正常磨损、急剧磨损。

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        在初期磨损阶段刀具的主要磨损原因是刀具的温度低，并没有到达最佳的切削温度，这时，刀具的磨损主要是磨料磨损，这样的磨损对刀具的影响比较大，很容易导致刀具崩刀。这个阶段是非常危险的阶段，处理不好，可能直接导致刀具崩刀失效。

        当刀具度过初期磨损期，刀具的切削温度到达一定的数值，这是主要的磨损是扩散磨损，它的作用主要是导致局部剥落。所以，磨损比较小，比较慢。当磨损到一定程度，刀具就失效了，就进入了急剧磨损期。

9、刀具为什么要进行磨合，怎样进行磨合？

        上面我们说到刀具在初期磨损阶段，很容易崩刀，为了避免出现崩刀现象，我们必须对刀具进行磨合。使刀具的切削温度逐渐的升高到合理的温度。
        经实验验证，使用相同加工参数加工进行的比较。可以看出磨合后，刀具寿命增加了2倍多。 磨合的方法就是在保持使用合理主轴转速的情况下，将进给速度降低一半，加工时间大约在5~10分钟。加工软材料时取小值，加工硬金属时取大值。

10、如何判断刀具严重磨损？

判断刀具严重磨损的方法是：

        1）听加工声音，出现刺耳的叫声；

        2）听主轴声音，主轴出现明显的憋转现象；

        3）感觉加工中震动增大，机床主轴出现明显的震动；

        4）看加工效果，加工过的底面刀纹时好时坏（如果开始阶段就这样说明吃刀深度过深）。

11、应该在什么时候换刀？

        我们应该在刀具寿命极限值2/3左右的时间处进行换刀。比如刀具在60分钟出现严重磨损，下次加工时，应当在40分钟开始换刀，并养成定时换刀的习惯。

12、严重磨损的刀具能否继续加工？

        刀具严重磨损之后，切削力可以增大到正常的3倍。而切削力对主轴电极的使用寿命有很大的影响，主轴电机的寿命和受力是反比3次方的关系。例如，在切削力增大3倍的情况下，进行加工10分钟，就相当于主轴在正常情况下使用10*33=270分钟。

13、换刀过程中需要注意那些细节？

        1） 用气枪清理夹头、螺母上的加工碎屑，否则会造成刀具偏心，断刀概率增大；

        2） 刀具装卡长度不易过长，否则加工声音增大，表面质量不高；

        3） 换刀后需要修正F8;

        4） 开始加工后，要注意对刀具进行跑合。

14、速度模式如何选择？

         速度模式包括速度优先、质量优先、质量最优。速度优先主要用于非金属材料加工设备，如JD60B, JDSign等，它能够提供最快的加工效率。

        质量优先用于金属材料加工、表面质量要求较高的非金属加工领域。如JDEM、JDCarver等一般采用此类运动方式。质量最优用于大质量工件、表面质量要求更高的精加工，如JDHMS机床一般使用质量最优模式加工。速度优先模式改变的机床启动和停止的速度，如果常在刀具换向的地方出现问题，可以通过调整速度优先模式改善加工。

15、怎样确定在粗加工时刀具的伸出长度？

        刀具的伸出长度越短越好。但是，在实际加工时，如果太短就要频繁调整刀具的长度，这样太影响加工效率。那么在实际加工中应怎样控制刀具的伸出长度呢？

        原则是这样的：φ3直径的刀杆伸出5MM可正常加工。φ4直径刀杆伸出7MM可正常加工。φ6直径刀杆伸出10MM可正常加工。在上刀时尽量上到这些数值以下。如果上刀的长度要大于上面的数值时，尽量控制在刀具磨损时加工的深度上，这个有点难把握，需要多锻炼。

16、在加工时，突然出现断刀怎样处理？

        1） 停止加工，查看加工的当前序号。

        2） 查看断刀处，是否有断刀的刀体，如果有将其取出。

        3） 分析断刀原因，这是最重要的，刀具为什么断了？我们要分析就要从上面说到的影响加工的各种因素来进行分析。但断刀的原因就是刀具受力突然间加大了。或是路径问题，或是刀具抖动过大，或是材料有硬块，或是主轴电机转速不正确。

        4） 分析后，更换刀具进行加工。如果没有更换路径，要在原有的序号上提前一个序号进行加工，这时一定要注意将进给速度将下来，一是因为断刀处硬化严重，二是要进行刀具磨合。

17、在粗加工情况不好时，怎样进行加工参数的调整？

        如果在合理的主轴线转速下，刀具寿命仍不能保证，在调整参数时，以调整吃刀深度，为先，其次调整进给速度，再次调整侧向进给量。（说明：调整吃刀深度也是有限制的，如果吃刀深度过小，这样分层过多，理论切削效率虽然高，但是，实际加工效率受到其它一些因素影响，导致加工效率就太低了，这时应该换小一点的刀具进行加工，反而加工效率较高。一般来说，吃刀深度最小不能小于0.1MM。）

18、在加工结束后，应注意那些问题？

        1）要仔细检查加工后的效果，如果有问题，看看有没有法子补救。

        2）在卸下工件时，要小心，不要伤到已加工好的工件。

        3）要注意对工作台面的清理，过多的切屑积压在工作台面上，会影响机床的精度。