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手板模型加工中应避免的问题及加工技巧总结

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精雕发表于 2014-9-28 09:14:11 | 显示全部楼层 |阅读模式
手板加工时,设计刀具路径应注意的问题
1)对加工文件的处理:首先要使用图形居中的命令将我们要加工的图形的X,Y向中心和最高点调整到(0,0,0)点。以便我们输出刀具路径。

2)路径加工的范围要比材料小,也就是说,要留出一定的边框,而且这个边框要有一定的宽度。我们还要在上面打定位孔。

3)如果使用首版加工模式,在输出刀具路径时,注意要选择曲面最高点输出刀具路径。

使用手板加工模式,生成的刀具路径是沿着X轴进行的翻转,所以,在加工时,要注意翻转的方向。

手板加工时,实际加工中应注意的问题
1)准备出定位基准面:在我们的工作台面上固定一块非金属材料,并且铣平,我们就用这个铣平的表面作为我们的定位基准面。

2)将两面铣平:将要加工的材料固定在基准面上,然后将上面铣平。再翻转过来固定,将另一面也铣平。铣平了就可以了,铣平后,材料的厚度要大于文件的厚度,大的多一些没关系,这样我们在加工上面时,如果出现问题,我们还有机会补救。这样我们就可以加工了,找到工件中心,找到材料表面,定义下起刀点,开始加工。

3)添石膏:加工结束后,下面就可以进行添石膏了,注意工件不能卸下来。石膏一定要添实,因为它起到支撑作用,如果不添实翻过来加工另一面的时候容易出问题。等到石膏硬了以后,还需要再进行一次铣面,把表面铣光,这样翻转过来后,才能固定平。

4)加工完一面后,要进行打定位孔:定位孔的位置要沿翻转轴对称。翻转轴就是通过工件中心的,平行与X轴或Y轴的直线。

打孔定位

打孔定位

定位孔要有一定深度,一般来说,要在10MM以上。打孔时,一定要记下打孔位的坐标值。如下图
打孔位坐标.png

这时就可以把工件取下来了。再在上面坐标的位置,在定位基面上打下四个定位孔。深度也要在10MM以上。

5)翻转并固定工件:在定位基面上插入固定销,再将工件相应的插入固定销。用502胶等方法将工件固定死。

6)加工另一面:现在我们就可以加工第二面了。在加工前要加工工件的厚度铣到和文件厚度一样。然后,就可以加工了。注意,这个文件的XY向起刀点和我们已经加工过的那面的XY向起刀点是一样的,不要更改。我们只需要调整一下Z向起刀点就可以了。

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礼品发表于 2014-10-26 23:37:31 来自手机 | 显示全部楼层
谢谢楼主分享
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