精雕加工中刀具路径常见问题解答－JD

２、如何定义鞋模加工工艺文件？

在输出鞋模和各加工面的刀具路径后，进入“选择工具”的“专业功能”，在“鞋模放码”工具中激活“定义鞋模加工工艺文件(原点输出)”，弹出如下对话框：

定义鞋模加工工艺文件

其中，“底面路径最高点Z坐标”为鞋模底面刀具路径Z向最高点的Z轴坐标；由机床的夹具形式选择合适的“夹具朝向”；在粗加工、底面、前侧面、后侧面、左侧面、右侧面中分别添加之前输出的相应的路径文件，其中粗加工一栏中为切毛坯切割路径。点击“确定”即可输出一个.sol文件，此文件为鞋模加工工艺文件。

需要注意的是，此时生成的.sol文件必须与各面的加工文件放在同一文件夹中，以利于调用。

３、当加工鞋模的毛坯料厚度过大，导致只从一面不能切透时应如何处理？

此时，可先将切割路径镜像，同时激活“鞋模放码”中的“毛坯装夹”功能，如右图，其中“装夹板类型”“夹具朝向”根据实际情况进行选择，选择““装夹板类型”后中，系统自动调整“装夹板”中的参数。“装夹孔”及“销孔”中的参数由机床上实际测得。

点击“确定”后即可生成如下图图形，

              装夹板位置

这时可在图中矩形框生成0.5左右的区域雕刻路径，并将销孔毛坯装夹和螺钉孔加工路径一并计算出。

加工时，先将材料粘在装夹板上切割镜像后的路径，同时加工出装夹板销孔和螺钉孔，加工完镜像过的路径后，取下材料并翻转，将装夹板嵌入雕刻好的区域内，并用螺钉固定，切割未镜像的路径，直到切透。                                                                          

４、如何由现有的右鞋模路径生成左鞋模路径？

利用现有的右鞋模路径生成左鞋模路径的方法如下：

1) 在“选择工具”状态下，激活“专业功能”菜单下“鞋模放码”中的“鞋底路径镜像(原点输出)”功能，出现如下图对话框：

鞋底路径镜像

2)选择己有的sol文件，点击确定，后弹出如下图的对话框，输入新的文件名后点击“确定”系统会自动生成左鞋的鞋底路径。

保存工艺文件

1) 需要注意的是原有的路径文件应以(0，0，0)点为输出原点。

５、在加工鞋模时，如何计算各加工面的对刀点？

计算各加工面的对刀点有两种途径，一种是通过设计软件中的“对刀点计算”功能进行计算；一种是由控制软件自动计算。

在设计软件中的计算方法是，在“选择工具”状态下，激活“专业功能”菜单“鞋模放码”中的“对刀点计算（原点输出）”功能，此时弹出如下对话框：

对刀点计算

在对各参数中输入相应的值，这些值可在机床上分别测得。在计算对刀点时，只要将换刀后在对刀仪上对刀所得的当前对刀基准输入“换刀计算”中的“换刀后的对刀值”中，点击“确定”即可算得各加工面的对刀点，如下图：

计算结果

在控制软件中的计算是由系统自动完成的，在加工时，先加载鞋模SOL文件，调出需要加工的加工面路径，在加工界面中Ctrl+F2，在对话框中输入相应的夹具参数，利用对仪即可计算出各面的对刀点。

６、首版加工时，设计刀具路径应注意的问题

1） 对加工文件的处理：首先要使用图形居中的命令将我们要加工的图形的X，Y向中心和最高点调整到（0，0，0）点。以便我们输出刀具路径。

2） 路径加工的范围要比材料小，也就是说，要留出一定的边框，而且这个边框要有一定的宽度。我们还要在上面打定位孔。

3） 如果使用首版加工模式，在输出刀具路径时，注意要选择曲面最高点输出刀具路径。

4） 使用首版加工模式，生成的刀具路径是沿着X轴进行的翻转，所以，在加工时，要注意翻转的方向。

７、首版加工时，实际加工中应注意的问题

1） 要准备出定位基准面：在我们的工作台面上固定一块非金属材料，并且铣平，我们就用这个铣平的表面作为我们的定位基准面。

2） 将两面铣平：将要加工的材料固定在基准面上，然后将上面铣平。再翻转过来固定，将另一面也铣平。铣平了就可以了，铣平后，材料的厚度要大于文件的厚度，大的多一些没关系，这样我们在加工上面时，如果出现问题，我们还有机会补救。这样我们就可以加工了，找到工件中心，找到材料表面，定义下起刀点，开始加工。

3） 添石膏：下面就可以进行添石膏了，注意工件不能卸下来。石膏一定要添实，因为它起到支撑作用，如果不添实翻过来加工另一面的时候容易出问题。等到石膏硬了以后，还需要再进行一次铣面，把表面铣光，这样翻转过来后，才能固定平。

4） 加工完一面后，要进行打定位孔：定位孔的位置要沿翻转轴对称。翻转轴就是通过工件中心的，平行与X轴或Y轴的直线。

定位孔位置示意图

定位孔要有一定深度，一般来说，要在10MM以上。打孔时，一定要记下打孔位的坐标值。如下图

记录下每一个打孔位的坐标

这时就可以把工件取下来了。再在上面坐标的位置，在定位基面上打下四个定位孔。深度也要在10MM以上。

5） 翻转并固定工件：在定位基面上插入固定销，再将工件相应的插入固定销。用502胶等方法将工件固定死。

6） 加工另一面：现在我们就可以加工第二面了。在加工前要加工工件的厚度铣到和文件厚度一样。然后，就可以加工了。注意，这个文件的X，Y向起刀点和我们已经加工过的那面的X，Y向起刀点是一样的，不要更改。我们只需要调整一下Z向起刀点就可以了。

８、加工铝首版时，应注意的问题

1） 刀具问题：加工铝材料与加工紫铜对刀具的要求相似，只是要求刀具更加锋利一些，对于具体的要求，可以看我5月8日写的《紫铜电极的加工》中对刀具的说明。要指出的一点是，涂层为TiAlN的刀具不能用来加工铝，因为刀具和材料之间会发生过析反应，导致刀具发生扩散磨损，刀具很快就磨损了。TiAlN涂层的颜色为黑色，TiN涂层的颜色是黄色，我们可以通过颜色分辨涂层材料。使用我们自己磨制的φ6单刃平底刀，加工铝材料效果和效率还是非常不错的。

2） 机床的选用：最好是选用JDCARVE或JDHMS机床，因为它们是封闭式加工，对飞屑有比较好的控制，另外加工效率也是其它机床不能比拟的。

3） 在加工凹面时，要注意对冷却液的控制，不能将电机浸泡在冷却液中进行加工。这样对主轴电机的寿命有比较大的影响。

９、在计算胸牌的雕刻路径时应注意哪些问题？

1) 生成快速的胸牌雕刻路径的关键点是：合理地使用加工路径的走刀方式和路径间距的概念，使生成的路径在长度和加工运动平均速度上较为合理，这样才能使胸牌的加工速度提高；

2) 双色板胸牌雕刻中，对单件产品的生产速度要求极高，加工底面效果主要靠提高刀具的质量来保证，同时对路径间距的要求是环切路径的路径间距不大于50%，行切路径的路径间距不大于80%；

3) 合理地调整行切角度，保证生成的单段路径的长度最长；

4) 使用“往复走刀”和“最少抬刀”，减少抬刀次数，从而提高加工速度；

5) 使用模糊兜边，使得一些刀具路径填不进去的细小的区域能够生成修边加工路径。模糊修边的前提是使用的刀具直径不超过0.3mm。

10、加工紫铜电极时，如何有效地保证火花位？

火花位的加工可以使用负的表面余量的方法进行加工。在使用负的表面余量时，实际上就是将选用的刀具变小，但是不同的刀具会有不同的情况。

平底刀的情况，L为负的表面余量数值

使用平底刀时，底部和侧面加工是等量的，但是在刀尖部分的加工量就会大一些。因为它们之间相差 L，而不是L，所以在实际加工时，就会多加工下去（-1）L，这样在使用平底刀设计路径时就要相应的多留一点表面余量，也就是负表面余量L的数值小一点。负表面余量L不能大于实际使用刀具的半径。

使用球头刀的情况，L为负的表面余量数值

使用球头刀是等量加工，不存在类似平底刀的问题，但是L也不能大于刀具的半径。

使用牛鼻刀时的情况

在使用牛鼻刀时，当负表面余量L大于牛鼻刀的倒角R时，实际计算路径的刀具就是一把平底刀，就会出现平底刀出现的问题。同样L不能大于刀具的半径。