塑膠射出成型模具設計須知

塑膠射出成型模具設計須知　
        設計者本身要了解制品的好壞﹐模具制造好壞的影響。統計資料顯示約占80%以上﹐剩下的問題才由射出成型加工廠來處理。為求得良好的產品﹐在對外方面﹐與客戶及成形工廠充分溝通﹑討論﹐定出重點事項。在對內﹐則了解制造過程與加工制作者配合﹑檢討，而得到合乎要求的模具。

在客戶產品開發方面﹕
          成形材質﹑收縮率
          模具鋼材表面亮度及表面處理方式(如拋光咬花或噴砂規格)
          成品圖重點標注(公差及等級)
          脫模斜度
          頂出方式﹑頂出銷痕跡(會影響零配件組合面)
          進膠口位置﹑形式及模穴數排列方式的确定
          分模線位置
          決定進度表制作
          成型品方面其他注意事項註明

在成型工廠生產方面﹕
           射出成形机(Oz/Ton)
          夾模最大尺寸(Tie Bar)
          定位環(Locator Ring)
          噴嘴半徑R(Nozzle)
          注口直徑(Ø)
          模具最小與最大厚度
          頂出孔(Ø)
          提供流道形式﹑澆口形式﹑頂出方式等資料。
          冷卻方式(水嘴形式)
          射出成形生產方面其他註明

        經過上述討論﹑溝通之后﹐再將所得資料帶回﹐和制造加工單位檢討模具設計內容﹐滿足需求。列出要具制造加工進度表以供追查。

模具设计流程

模具設計之程序說明﹕
       模穴布局
          公母模分模面方向決定
          模具及成品尺寸公差
          使用鋼材選定
          流道﹑澆口﹑頂出位置
          冷卻水路方式
          低陷處理(Under-cut)
          成品頂出方式(如頂出中板﹑套筒頂出)
          開模順序﹑距离(Stroke)
          省時﹑省事的方向﹐考慮公模仁(Core  Insert)母模仁(Cavity Insert)的鑲嵌加工方式
         其他如模溫控制﹑冰凍水冷卻等。